陶瓷注射

其中混合陶瓷基體粉末和熱塑性樹脂的材料是通過加熱器熔化,然后設備注入到金屬模具中。最后,該機冷藏熔化的材料,我們可以把產品出來。注塑是能夠以模制高品質的產品,是復雜的形狀。如今,CIM技術已被視為用于使許多精密醫療和電氣陶瓷元件優選凈形制造方法。

CIM技術

在CIM工藝路線是相同的MIM。它涉及將選定的陶瓷粉末與粘合劑而形成原料,然后在一模腔內成型,以形成所需的組件的形狀。這些形狀進行,其中粘合劑是通過使用熱蒸發或溶劑清洗除去脫脂工藝。的零件,然后在溫度高達1800℃合并的燒結爐中,無論是氧化或還原性氣氛下。

CIM優勢

CIM技術是最有利的,當傳統的加工方法過于昂貴或不能執行。它是理想的具有復雜形狀并在高產量和一貫的品質是至關重要的部分。采用亞微米級陶瓷粉末,CIM生產的產品具有較高的表面光潔度和很細的晶粒結構 - 接近理論密度。

應用

CIM工藝的應用幾乎是無限的。陶瓷具有高的彎曲強度,硬度和化學惰性,它產生是高度耐腐蝕,耐磨和具有長壽命的產品。陶瓷產品主要應用于電子裝配,工具,光學,牙科,通訊,儀器儀表,化工設備和紡織等行業。

CIM材料的增加的市場需求和客戶的需要,材料的范圍中可用數字穩步增長。其中有高純度的氧化物和碳化物,諸如氧化鋁和氧化鋯,以及WC和碳化硅以及增韌氧化鋁和氧化鋯增韌。

與此同時,當一切都較小,精度就變得更加關鍵。 TOPTEK提供高度精確的可重復性,因為我們微粉碎機的模具和開發控制器算法,以防止過度成型并確保正確的通風,冷卻和釋放。

低壓注射成型

主要性能

微注射成型是熱塑性塑料的創新特色。我們設計和制造模具的更便宜,生產出更準確地模塑制品。較小的模具降低部分成本,因為它們使用更少的材料,縮短生產周期,并確保更穩定的色彩,從而減少浪費。

該LPIM過程使得能夠非常復雜的形狀的制造以及簡單的組件。該方法的本質是部分可以以更高的電平積分功能,以滿足客戶的需要生產然后其它過程都能夠實現。


主要工藝特點是:

小直徑的孔,LPIM能夠“穿墻的厚度為6.5毫米(1/4),以產生零件與孔直徑小0.1毫米(0.004)”。孔的幾何形狀不局限于簡單的形狀,而可以是復雜的多邊形形狀。

內部和外部螺紋,LPIM具有足夠的靈活性,以允許不經任何進一步加工要成形螺紋任何配置。

公差,通過原料統計過程控制有可能實現“作為燒制”公差小±0.5%。更嚴格的公差可以通過加工注射成型坯來實現。

加工能力,最小壁厚0.5毫米(0.020“),以12.5毫米(0.5一長度”)。最大壁厚,壁厚6.5毫米(1/4“),最大外形尺寸必須不超過150毫米(6”)。


典型用途:

所有類型的材料可以是微注射成型包括商品樹脂和工程材料。

適合于微注射成型產品通常被定義為體重不足1克,其中包括:

插頭,銷和夾子的手機,硬盤,打印機等

錨光學傳感器

閥門和齒輪電子元件

按鍵消費電子和汽車產品


高壓注射成型
今天,來自全國各地的粉末注射成型(PIM)的世界的實踐變種約330公司。公司超過70%的做法金屬注射成型(MIM)。約5%的公司生產的金屬,陶瓷和碳化物組分的混合物。剩下的四分之一是從陶瓷注射成型(CIM)到來。 2006年至2007年期間,全球銷售增長PIM接近了13%。相比于MIM陶瓷注射成型趨于具有較大的和高價的部件。市場對先進的陶瓷產品的持續增長。這樣做的原因正傾向可以在由陶瓷材料提供的獨特的屬性信息可以看到。陶瓷是首選極端條件下應用的材料,例如高溫,腐蝕性氣體,磨損條件下或高負荷耐高溫。此外,陶瓷結合優異的機械性能與低比重。這種結合使得他們成為有趣的輕質建筑材料,用于汽車,航空和空間應用和發動機部件運動部件。旁邊的所謂結構陶瓷,另一段是電子陶瓷包括電介質,絕緣體基板,壓電陶瓷,超導體,和磁鐵。后者形成推進陶瓷的最大份額。
1示出在其上應該被制造的件數和部件幾何結構所需的復雜的依賴性不同的陶瓷成型技術(HPIM)的最有效的應用領域。



組件類型   陶瓷材料
?發動機組件/工程
噴嘴氮化硅
guides, 氧化鋁
齒輪,螺紋氧化鋁
定子氧化鋁
精密dispension噴嘴鎂穩定氧化鋯
傳感器罩
氧化鋁
齒同步帶輪 
傳感器管 
軸承 
密封件 
?紡織工業
Wire guides 氧化鋁
紡織導絲器氧化鋁
?醫療/牙科應用
正畸托槽氧化鋁
種植牙氧化鋁
假體置換氧化鋁
基臺  
內窺鏡工具 
鑷子 
?手表/珠寶
精密鐘表齒輪氧化鋁
表殼氧化鋯
?通信
Ferrules ZrO2
Optical sleeves ZrO2
Soft magnetic components 
Exhaust system components 
oxygen sensor componentsZrO2
Metallurgy 
Ceramic casting cores 
?Automotive components
Valve components  
Turbocharger rotors
Swirl chambers for high power turbocharged
diesel engines
Radial rotors with integrated ceramic shaft
Airbag components
Glow plug for diesel  engines
Gear wheel for fuel pumps
Valve seat
?Electrical components
Electrical components for automotive exhaustAl2O3
RF and electrical insulators Al2O3
Microwave dielectric components Al2O3
Electrical micro heater  
Cooling socket for electronic components 
Heat sinks,electronic packages, 
?Home appliance and office equipment
Injector for percolators ZrO2
Cups Al2O3
Printer headAl2O3
Pepper mill grinding gears ZrO2
Inkjet printheads (black)
Back cover of mobile phones
冷等靜壓成型

產品質量

等靜壓機被廣泛認為是世界上領先的技術。這是由于此技術在一些領域有很大優勢,特別是在涉及到工程,設計,制造的機構知識和應用方面. 泰科提供全系列的冷等靜壓機或模型的標準型號,當然也可以根據客戶要求定制。這些壓力機直徑可達2.5米(8.2英尺),壓力達600兆帕(6000 bar/87000 psi)。如詢詳情,請與我們聯系

冷等靜壓應用

冷等靜壓(CIP)是壓實粉末成生坯和近凈形狀在壓力容器中的方法。金屬,陶瓷或石墨粉末,被密封在最終產品的柔性模具中,達到高而均勻的密度。這種密度的形成使產品在燒結過程中產生更容易處理,加工,甚至可預測的收縮。
冷等靜壓應用包括粉末壓實成耐火噴嘴,金屬過濾器,石墨部件,陶瓷,硬質合金等。

材料特性
使用冷等靜壓(CIP)技術可以制造高質量的,穩定性能的材料。在生坯狀態下的機械加工陶瓷密度和生坯強度是允許的。由于均勻的密度燒結期間的收縮是可以預測的并同時能夠減少加工的成本。
在最終產品中各向同性能在許多應用中是有用的。
在同一批次生產出各種零件和形狀是有靈活性的。可以生產產品具有大型部件,比如大高度/直徑比,復雜形狀,如噴嘴,管道,過濾器,絕緣材料等。

干壓成型
性能
干壓成型陶瓷是大規模生產最經濟的一種工序,并且同時適用于簡單和復雜的幾何形狀。凹陷和孔通常只在按壓方向設計。干壓成形陶瓷是生產高品質的陶瓷元件的根本方法。干壓成型技術陶瓷的目標是部件的一致零件生坯密度和無缺陷的緊湊。干壓是松散粒狀干燥的陶瓷粉末(<3%的游離水分)的模/沖裝置內的軸向壓縮。粉末,在壓力下,符合凸模表面的特定形狀和模具。粉末壓實一個剛性壁模具內,通常一個頂部和底部沖頭之間發生。按配置包括砧,旋轉,多凸模和多行動。

應用

干壓成型用于制造生產大批量的精密陶瓷產品。非結塊顆粒在鋼壓制模具內被壓縮成要制造部件的形狀。由于模具成本高,通常適用于大批制品。部件從瓦片向下不等大小以匹配頭可以取決于陶瓷干壓機的設計進行制造。小圓片或板可被按下約0.8或1. 0毫米的厚度。流延成型過程更適合于更薄,更平坦的組件。它仍然可能用于制造那些被壓可以有效地填充在壓制工具空穴的顆粒的組件上細的脊或類似的結構,并提供了能夠改進的必要的工具。

凝膠澆注成

凝膠澆鑄是用于形成從陶瓷粉末的復雜形狀的高級方法。它結合熟悉陶瓷工藝技術與高分子化學導致制造先進的陶瓷部件一個穩定的和通用的過程。在凝膠澆鑄,陶瓷粉末與溶劑,通常為水,分散劑,和有機單體結合以形成高固體含量,流體漿料。該漿液需要除去截留的空氣氣泡,引發劑和催化劑加入,并且將漿液倒入鑄模。引發劑和催化劑使漿料中的有機單體聚合,從而形成捕獲該水和陶瓷粉末在模具的形狀的固體凝膠的三維聚合物網絡。凝膠澆鑄部分然后從模具中取出并干燥。在這一點上的部分可以被加工,如果需要的話。然后,它通過粘結劑燒盡步驟,其中聚合物被熱解,并從鑄造除去。然后將部分燒結使用正常焙燒過程對于特定的陶瓷材料,以形成高密度的陶瓷成分。


有利的條件
相比于傳統的陶瓷加工方法,凝膠注模成型工藝具有一些獨特的優點。和其他泥漿加工方法非常相似,大部分陶瓷生產企業可以采用進程只有很短的學習曲線。盡管凝膠注模成型漿料的高固體含量(通常50體積%或更多),這是非常流體和通常可以簡單地倒入模具中;沒有壓力需要如在注塑成型。這意味著,沒有必要使用昂貴的資本設備做凝膠注模成型。此外,由于沒有壓力在成型過程中使用的,便宜的模具的材料,如塑料和蠟可以使用。凝膠注模成型的化學品也與玻璃和可用于模具各種金屬相容。混合凝膠注模成型漿料的均勻性在凝膠體被保留,干燥后,導致具有均勻組成和綠色密度的生陶瓷(未焙燒)。相比于其它加工方法的凝膠澆注部件(聚合物粘合劑),有機含量很低(3-5重量%),它是很容易在粘結劑燒盡步驟中除去。盡管低有機含量,粘合劑的在分子尺度結果的均勻分布在一個生陶瓷即特強,因此很容易處理大型零件,并允許如所希望的部分是綠色加工。因為生坯體的均勻性,凝膠澆注燒結以形成致密的最終陶瓷中顯示甚至收縮。凝膠注模成型是用于形成大型和復雜形狀的部件是特別有用

高壓壓成型

優勢
壓鑄是提供形狀和成分比任何其它制造技術的更廣泛的范圍內的高效率,經濟的方法。部件具有較長使用壽命和可以被設計為補充周圍部分的視覺吸引力。設計者可以通過指定壓鑄部件獲得了許多優點和好處。
高速生產 - 壓鑄提供了比許多其它批量生產過程更小的公差內復雜的形狀。很少或沒有加工是必需的,需要額外的工具之前,生產了上千相同的鑄件。
尺寸精度和穩定性 - 壓鑄生產的耐用和尺寸穩定,同時保持緊密公差的部件。它們還具有耐熱性。
強度和重量 - 壓鑄部件比具有相同尺寸的塑料注塑件更強。薄壁鑄件更強大,比那些可能與其它鑄造方法較輕。因為壓鑄件不包括焊接或緊固在一起的單獨部件,強度,該合金而不是接合過程。

多種整理技術 - 壓鑄件可具有平滑或粗糙的表面來產生,并且它們容易鍍或具有最小的表面制備的成品。
簡化裝配 - 壓鑄件提供整體的緊固元件,比如螺栓。孔可以去芯,并做出挖掘尺寸的鉆頭大小,或外螺紋可以轉換。

未來發展
精煉繼續在這兩個壓鑄并且處理本身中使用的合金,擴大壓鑄應用到幾乎所有已知的市場。一旦僅限于簡單的幾種主要型號,今天模具鑄造可生產鑄件各種尺寸,形狀和壁厚是堅固,耐用,尺寸精準。

特點及應用

壓鑄模具是定制生產過程產生非常高的壓力成可重用的模具,從優質工具鋼制成注射下熔融金屬設計的金屬零件。在泰科的生產情況下,這種加工方法已廣為傳播。我們通過HPDC制造各種形狀的陶瓷產品。和金屬模具可以被設計成投射非常復雜的形狀和輪廓分明的產品特性具有高度的準確性和可重復性的,經常與滿足零件規格無需鑄造后加工。異常光滑的表面可以制造鑄態,以及各種紋理的表面。先進的高壓壓鑄能夠以非常高的循環速度生產高完整性和尺寸精度的或近凈形狀的鑄件。
工序的優點使壓鑄可用于
產生廣泛的商業,工業和消費產品并成為制造耐用剛性陶瓷材料的最有效的技術。高壓壓鑄是一種高效,經濟的工序,比許多其它金屬制造技術能制造更緊密公差范圍內更多形狀的產品。


加工
為了生產高精密產品,泰科使用組合機械進行加工。我們用組合機械在產品環境管理工作室內加工工作。這種被稱為“綠色加工”的方法適用于高精密產品,小批量產品和試用部件

優點

綠色處理適用于高精密產品,小批量產品,和試用部件


擠壓成型

我們用陶瓷基體粉末,水和粘合劑混煉粘土并通過螺釘擠出。該材料通過吹嘴,所以它形成為一個圖像。我們可以形成管道或孔


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